Total Productive Manufacturing
        de Beer Consulting - Advies - Praktijkbegeleiding - Trainingen - Voetbalcoaching
RSS Volgen Fan worden

Bezorgd voor FeedBurner


Recente posts

Hoera, de eerste operators zijn geslaagd!
China Tour 2015
7 x Basisoperator procestechniek
Trainingsplek Technici
Uitreiking certificaten VSR

Categorieën

5S
ATM Moerdijk
Autonoom onderhoud
Basisoperator
consulting
logistiek
logistiek, seriegrootte, customer service
managementgame
Operator
opleiding
Organisatie
Porter
procesindustrie
Procesverbetering
productie
Shigeo Shingo
Six-Sigma
SMED
TPM
vapro
verandering
voetbal
workshop, teambuilding
Mogelijk gemaakt door

Nieuws en Informatie

Total Productive Manufacturing

TPM is een gestructureerde manier om hogere productiviteit te realiseren door de prestaties van het machinepark in uw onderneming stap voor stap te verbeteren. TPM is een afkorting van Total Productive Manufacturing , waarbij een optimale samenwerking tussen de productie- en onderhoudsafdeling centraal staat.
 
 
 
 
De systematiek van TPM is cyclisch (continuous improvement) en bestaat uit vier fasen: het meten van de prestatie; het analyseren en beschrijven van de conditie; het verbeteren en stabiliseren van de conditie;
het continu verbeteren van de productiviteit.
 
De TPM verbeterteams werken projectmatig met een duidelijke doelstelling en binnen heldere afgebakende grenzen zoals budget, tijd en targets in termen van ‘Overall Equipement Effectiveness’ (OEE). Aan het eind van elke TPM-fase rapporteert het verbeterteam over de resultaten aan het management door middel van een Machine Management Map die gaande het project wordt opgebouwd.
Het feit dat TPM een samenbundeling geworden is van de rond 1990 bestaande ideeën rond Quality Management blijkt goed uit de 8 pijlers van TPM. Deze pijlers rusten op 1 fundament: 5S.
Hiermee wordt de werkplek systematisch op orde gebracht in 5 stappen (Sort, Set in order, Shine, Standardize en Sustain).
 
De 8 pijlers van TPM zijn:
  • Autonoom onderhoud, waarbij de operators het routinematige onderhoud doen, in goede samenspraak met de onderhoudsdienst
  • Continuous Improvement (ook wel Focussed Improvement of Kobetsu Kaizen genoemd), de methode waarbij in vele kleine stapjes met behulp van de Deming cirkel in verbeterteams aan een betere performance (de OEE en de productkwaliteit) gewerkt wordt
  • Gepland onderhoud, waarbij het accent van reactief onderhoud naar pro-actief onderhoud (preventief en condition based) verlegd wordt
  • Training en opleiding
  • Initial Phase Management, ofwel onderhoudsvriendelijk ontwerpen en ontwerpen op betrouwbaarheid
  • Quality Maintenace, d.w.z. onderhoud dat de kwaliteit van het product en het productieproces ondersteund
  • Efficiënte administratie, d.w.z. continuous improvement van de ondersteunende processen, zoals inkoop en planning
  • Health, Safety and Environment, d.w.z. het streven naar zero accidents, een gezonde werkomgeving en een ISO 14001 of EMAS certificaat
 
Bovenstaande lijst van pijlers is nogal een uitbreiding op het oorspronkelijke systeem. Naast de algemene principes van TQM en Kaizen wordt het accent gelegd op verbetering van de '6 big losses' van de OEE. Het beschrijft de 4 stadia van onderhoud:
  • Stadium 1.
    Het stabiliseren van 'part failure intervals' met als onderwerpen: een data warehouse, maintenance planning, prevention misoperation en prevention repair errors
  • Stadium 2.
    Verlenging van 'critical part life' met als onderwerpen: verbeteren zwakke punten, meten van veroudering, elimineren van 'sporadic break downs'
  • Stadium 3.
    Verlenging van de onderhoudscyclus, met als onderwerpen: verlenging van de tijd van de onderhoudscyclus door herontwerp, en herdefinitie van de planning
  • Stadium 4.
    Condition based maintenance, met als onderwerpen: diagnose technieken en analyse van sporadic breakdowns (het boek van Nakajima gaat zeer uitgebreid in op de fundamentele verschillen in aanpak van 'sporadic losses' en 'chronic losses').
 
 
In de praktijk is er een helder en overzichtelijk plan van aanpak nodig, waarin de belangrijke zaken in TPM na elkaar, stap voor stap, aangepakt worden. Veel van bovengenoemde modellen zijn in de loop der tijd te complex gemaakt, zeker in combinatie met elkaar. Er is dan ook geen bedrijf meer te vinden die de bovenstaande modellen "allemaal tegelijk" wil aanpakken, en dat is maar verstandig ook.
Verder is het een praktisch gegeven dat het bij de meeste productiebedrijven nog steeds te doen is om een hogere machineproductiviteit, dus een hogere OEE te realiseren.
 
 
Het voornaamste doel is dus doorgaans Total Productive Manufacturing, waarbij de operators een belangrijke rol krijgen in het in stand houden van de conditie van de machine. De focus is op het verbeteren van de OEE cijfers. Eigenlijk is het geheel gegoten in een aanpak die de sterke punten van Six Sigma in zich bergt:
- zorg voor heldere strategische keuzes (focus)
- zorg voor een krachtige projectmatige aanpak (de teams hebben duidelijke  doelstelling en
  werken volgens een strakke planning)
- baseer het project op metingen, in dit geval de OEE
- leg het accent op de processen, waarbij de operators en de onderhoudsdienst optimaal
  samenwerken
 
 
Wanneer men in de praktijk met TPM begint is het verstandig om zich in het begin te laten ondersteunen door consultants die het vak van verandermanagement onder de knie hebben en die de problematiek van productie en onderhoud door en door beheersen. Wel met de uiteindelijke doelstelling dat de eigen organisatie uiteindelijk op eigen kracht verder kan.

Opmerking: In het bedrijfsleven wil men dikwijls graag TPM "op eigen kracht" starten, maar welk voetbalteam bereikt de top zonder trainer/coach? Vooral in het begin van TPM zijn er vele redenen externe expertise in te schakelen om de kneepjes van het vak te leren, en..."vreemde ogen dwingen".
 
 
Deze aanpak komt voort uit de volgende basisbeginselen van verandermanagement:

- tastbare resultaten ondersteunen het enthousiasme voor TPM (en niet andersom)
- door te praten over dingen verander je niet veel, wel door dingen te doen
- je leert dingen pas echt door ervaring op te doen in de praktijk
- er zijn altijd wel mensen die volharden in de bestaande situatie en dus niet willen
  veranderen: probeer die mensen wel mee te krijgen, maar ga er niet op wachten
 
 
TPM kent 4 fasen, deze fasen zijn:
  1. Meten. In deze fase van TPM wordt een registratiesysteem opgezet. Met dit registratie systeem kan bepaald worden hoe de productiviteit van de machine te verbeteren.
  2. Beschrijven. In deze fase van TPM wordt de conditie in kaart gebracht van de kritieke onderdelen, daarna wordt vastgesteld wat er verder verbeterd moet worden (“clean-out lijsten”).
  3. Beheersen. In deze fase van TPM wordt op basis van de clean-out lijst en de kritieke onderdelen een opknapprogramma samengesteld. Ook wordt er een nieuw onderhoudsregime opgesteld waarbij de operators zelf voor het periodiek onderhoud gaan zorgen.
  4. Verbeteren. In deze fase van TPM worden de meetgegevens geanalyseerd en wordt er bepaald waar verbeteringen aan de machine ingevoerd moeten worden om de productiviteit (beschikbaarheid, snelheid en productkwaliteit) te kunnen verhogen.
 
Het is natuurlijk de bedoeling dat een TPM project niet slechts gebruikt wordt voor het 'low hanging fruit', maar dat het de start wordt van een nieuwe manier van werken.
 
 
De doelstelling van een TPM project moet dus in ruimere zin als volgt omschreven worden:
- de OEE van de machine die aangepakt is, is sterk verbeterd
- de kosten/baten verhouding van het TPM project laten een gunstig eindresultaat zien
   (pay-out binnen 0,5 jaar)
- de teamleden hebben een goed gevoel aan het project overgehouden: er is naar hun
  geluisterd en dat heeft resultaat opgeleverd waar je trots op kunt zijn
- diegenen die het project van de zijlijn hebben bekeken, zien dat door de nieuwe aanpak
  van TPM en de daarbij behorende management stijl de overlevingskans op de markt
  verbeterd is
- de interne projectleider heeft geleerd hoe TPM aan te pakken
- de lijnmanagers van het bedrijf hebben gezien dat TPM (Six Sigma) werkt en een nieuwe
  toekomst biedt
- het management van het bedrijf is gaan nadenken over het opzetten van volgende
  verbeterprojecten
 
 
Informatie aanvragen over TPM projecten neem contact op met info@debeerconsulting.eu
 

0 Reacties op Total Productive Manufacturing:

Comments RSS

Voeg een reactie toe:

Je naam:
E-mailadres: (vereist)
Website:
Reactie:
Maak je tekst groter, vetgedrukt, schuingedrukt en meer met HTML tags. Zo werkt het.
Post Comment